W styczniu 2000 roku u wybrzeży Kalifornii miało miejsce tragiczne wydarzenie.Alaska Airlines Flight 261 leciał do San Francisco z Puerto Vallarta w Meksyku.Kiedy piloci zdali sobie sprawę z nieoczekiwanej reakcji ze strony kontroli lotu, najpierw podjęli próbę rozwiązania problemów na morzu, aby zminimalizować ryzyko dla ludzi na ziemi.W przerażających ostatnich chwilach piloci próbowali heroicznie przewrócić samolot do góry nogami po tym, jak niekontrolowany stabilizator poziomy spowodował odwrócenie samolotu.Wszyscy na pokładzie zginęli.

Dochodzenie rozpoczęło się od odzyskania wraku, w tym wydobycia statecznika poziomego z dna oceanu.To niewiarygodne, że zespół badawczy był w stanie odzyskać smar ze śruby rozporowej stabilizatora do analizy.Analiza smaru wraz z inspekcją gwintów śrub pociągowych wykazała, że ​​kontrola stabilizatora została całkowicie utracona, gdy gwinty zostały zerwane.Ustalono, że podstawową przyczyną było nieodpowiednie smarowanie gwintów oraz odroczone przeglądy konserwacyjne, które obejmowały pomiary zużycia gwintów.

Wśród zagadnień omawianych w dochodzeniu była zmiana smaru stosowanego w śrubie rozporowej.W historii eksploatacji tych samolotów producent przedstawiał alternatywny produkt jako dopuszczony do użytku, ale nie było dokumentacji testów kompatybilności między poprzednim a nowym smarem.Chociaż nie był to czynnik przyczyniający się do niepowodzenia lotu 261, dochodzenie sugerowało, że zmiana produktu może stworzyć stan mieszanych smarów, jeśli poprzedni produkt nie zostanie całkowicie usunięty, i że powinno to stanowić problem dla przyszłych działań konserwacyjnych.

Większość działań związanych ze smarowaniem nie jest decyzjami o życiu lub śmierci, ale ten sam rodzaj uszkodzeń, które doprowadziły do ​​tej tragedii, obserwuje się na co dzień w podzespołach smarowanych smarem na całym świecie.Skutkiem ich awarii może być nieoczekiwany przestój, wyższe koszty konserwacji, a nawet zagrożenie bezpieczeństwa personelu.W najgorszych przypadkach zagrożone może być ludzkie życie.Nadszedł czas, aby przestać traktować smar jako prostą substancję, którą wystarczy wpompować do maszyn z losową częstotliwością, a następnie mieć nadzieję na najlepsze.Smarowanie maszyn musi być systematycznym i starannie zaplanowanym procesem, aby zapewnić bezpieczną eksploatację aktywów i osiągnąć maksymalną żywotność sprzętu.

Niezależnie od tego, czy misja Twojego zasobu jest krytyczna, czy po prostu chcesz zoptymalizować koszty operacyjne, następujące kroki są ważne dla bezproblemowego smarowania smarem:

1. Wybierz odpowiedni smar

„Smar to tylko smar”.Śmierć wielu maszyn zaczyna się od tego stwierdzenia ignorancji.Tej percepcji nie pomagają zbyt uproszczone instrukcje od producentów oryginalnego sprzętu.„Użyj dobrej klasy smaru nr 2” to zakres wskazówek podanych dla niektórych urządzeń.Jeśli jednak celem jest długa i bezproblemowa żywotność, wybór smaru musi uwzględniać odpowiednią lepkość oleju bazowego, typ oleju bazowego, typ zagęszczacza, klasę NLGI i pakiet dodatków.

2. Określ, gdzie i jak złożyć wniosek

Niektóre lokalizacje maszyn mają wystające złącze Zerk, a wybór miejsca i sposobu nakładania smaru wydaje się oczywisty.Ale czy jest tylko jedna przymiarka?Mój tata jest rolnikiem i kiedy kupuje nowe narzędzie, jego pierwszym działaniem jest przejrzenie instrukcji lub sprawdzenie wszystkich części maszyny, aby określić liczbę punktów smarowania.Następnie tworzy swoją „procedurę smarowania”, która polega na zapisaniu za pomocą trwałego znacznika na maszynie całkowitej liczby złączek i wskazówek, gdzie ukryte są te trudne.

W innych przypadkach punkt aplikacji może nie być oczywisty lub może wymagać specjalnych narzędzi do prawidłowego zastosowania.W przypadku zastosowań gwintowanych, takich jak wspomniana wcześniej śruba rozporowa, uzyskanie wystarczającego pokrycia gwintów może być trudne.Istnieją narzędzia, które pomagają zapewnić pełne pokrycie np. gwintów trzonków zaworów, co może mieć duże znaczenie.

3. Wybierz optymalną częstotliwość

Niestety, wiele programów konserwacyjnych dla wygody decyduje o częstotliwości smarowania smarem.Zamiast rozważać stan każdej maszyny i szybkość, z jaką określony smar ulegnie degradacji lub zanieczyszczeniu, wybiera się pewną ogólną częstotliwość i stosuje się ją jednakowo do wszystkich.Być może tworzona jest trasa smarowania wszystkich maszyn raz na kwartał lub raz w miesiącu, a w każdym punkcie nakładane jest kilka dawek smaru.Jednak „jeden rozmiar dla wszystkich” rzadko pasuje optymalnie.Istnieją tabele i obliczenia służące do określenia prawidłowej częstotliwości w oparciu o prędkość i temperaturę, a korekty można wprowadzać zgodnie z szacunkowymi poziomami zanieczyszczeń i innymi czynnikami.Poświęcenie czasu na ustalenie, a następnie przestrzeganie odpowiednich interwałów smarowania, poprawi żywotność maszyny.

4. Monitoruj skuteczność smarowania

Po dobraniu właściwego smaru i opracowaniu zoptymalizowanego harmonogramu dosmarowywania nadal konieczna jest ocena i dostosowanie w razie potrzeby ze względu na różnice w warunkach polowych.Jednym ze sposobów sprawdzenia skuteczności smarowania jest użycie monitorowania ultradźwiękowego.Nasłuchując dźwięków generowanych przez kontakt z chropowatością podczas nieefektywnego smarowania łożyska i określając ilość smaru wymaganego do przywrócenia prawidłowego stanu smarowania łożyska, można dokonać korekty obliczonych wartości i osiągnąć precyzyjne smarowanie.

5. Użyj właściwej metody pobierania próbek tłuszczu

Oprócz zastosowania monitorowania ultradźwiękowego informację zwrotną na temat skuteczności smarowania można uzyskać poprzez analizę smaru, ale najpierw należy pobrać reprezentatywną próbkę.Ostatnio opracowano nowe narzędzia i techniki pobierania próbek tłuszczu.Chociaż analiza smaru nie odbywa się tak często, jak analiza oleju, może okazać się korzystna w monitorowaniu stanu sprzętu, stanu smaru i żywotności smaru.

6. Wybierz odpowiednią tablicę testową

Maksymalną żywotność sprzętu można osiągnąć, zapewniając skuteczne smarowanie smarem.Powoduje to również minimalne zużycie.Wykrywanie ilości i trybów zużycia może pomóc w dokonaniu regulacji i wcześniejszym wykryciu problemów.Ważne jest, aby monitorować konsystencję smaru eksploatacyjnego, ponieważ smar, który zbyt mocno zmięknie, może wypłynąć z maszyny lub nie pozostać na swoim miejscu.Smar, który twardnieje, może zapewnić niewystarczające smarowanie i zwiększyć obciążenie oraz zużycie energii elektrycznej.Mieszanie smaru z niewłaściwym produktem jest jedną z najczęstszych przyczyn awarii.Wczesne wykrycie tego stanu może umożliwić oczyszczenie i przywrócenie, zanim nastąpią poważne uszkodzenia.Opracowano testy do pomiaru ilości wilgoci i liczby cząstek w smarze.Wykorzystanie ich do identyfikacji wnikania zanieczyszczeń lub po prostu zabrudzonych smarów może stanowić okazję do przedłużenia żywotności dzięki zastosowaniu czystych smarów i skuteczniejszych mechanizmów uszczelniających.

7. Implementuj wyciągnięte wnioski

Chociaż nawet pojedyncza awaria łożyska jest godna pożałowania, jest jeszcze gorzej, gdy marnuje się możliwość uczenia się na jej podstawie.Często słyszę, że „nie ma czasu” na oszczędzanie łożysk i dokumentowanie stanu po awarii.Nacisk kładziony jest na przywrócenie produkcji.Zepsute części są wyrzucane lub umieszczane w myjce części, gdzie usuwane są ślady awarii.Jeśli uszkodzoną część i smar można odzyskać z dna oceanu, powinieneś być w stanie uratować te elementy po awarii zakładu.

Zrozumienie przyczyn wystąpienia awarii nie tylko wpływa na przywrócenie maszyny, ale może mieć zwielokrotniony wpływ na niezawodność i żywotność innych komponentów w całym przedsiębiorstwie.Upewnij się, że analiza pierwotnej przyczyny awarii obejmuje kontrolę powierzchni łożyska, ale najpierw zacznij od konserwacji, a następnie usunięcia smaru do analizy.Połączenie wyników analizy smaru z analizą łożyska stworzy pełniejszy obraz awarii i pomoże określić, jakie działania naprawcze można zastosować, aby zapobiec jej wystąpieniu w przyszłości.